রঞ্জক পদার্থের জন্য আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং: সূক্ষ্ম গুঁড়া স্ক্রিনিং এবং কণার আকার নিয়ন্ত্রণ

কেন একই পিগমেন্ট ফর্মুলা এক ব্যাচ থেকে অন্য ব্যাচে সামান্য ভিন্ন রঙ তৈরি করতে পারে?

প্রথমেই উপাদান বা ফর্মুলেশনকে দোষ দেওয়াটা স্বাভাবিক। কখনও কখনও দোষটা সেখানেই। কিন্তু কণার আকারও একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় যা উপেক্ষা করা উচিত নয়, বিশেষ করে যখন উপাদানটি একটি সূক্ষ্ম খনিজ পিগমেন্ট বা রঙের গুঁড়ো হয়। কয়েকটি বড় আকারের কণা হয়তো তেমন বড় কোনো ব্যাপার বলে মনে হয় না। কিন্তু একটি সূক্ষ্ম গুঁড়োর ক্ষেত্রে, এগুলো পৃষ্ঠের মসৃণতা এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের সময় উপাদানটির আচরণকে প্রভাবিত করতে পারে। কণার আকারের ব্যাপক তারতম্যের কারণে এক ব্যাচ থেকে অন্য ব্যাচে গুঁড়োটির সামঞ্জস্যও কমে যেতে পারে। এই কারণেই চালনি দিয়ে চেলে নেওয়াটা জরুরি।

তবে, খুব সূক্ষ্ম পিগমেন্টের ক্ষেত্রে, স্ক্রিনিং নিজস্ব কিছু সমস্যা নিয়ে আসে। জালটি যথেষ্ট সূক্ষ্ম হয়ে গেলে, পাউডার স্ক্রিনে আটকে যেতে পারে, ছিদ্রগুলো বন্ধ করে দিতে পারে, অথবা প্রত্যাশা অনুযায়ী দক্ষতার সাথে জালের মধ্য দিয়ে চলাচল করা বন্ধ করে দিতে পারে। এই পরিস্থিতিতেই পিগমেন্টের জন্য আলট্রাসনিক স্ক্রিনিং বিবেচনা করার মতো হয়ে ওঠে।

পিগমেন্ট প্রক্রিয়াকরণে কণার আকার কেন গুরুত্বপূর্ণ

পিগমেন্টের রঙ নির্ভর করে কণাগুলো আলোর সাথে কীভাবে মিথস্ক্রিয়া করে তার উপর, কিন্তু রঙের সামঞ্জস্য শুধুমাত্র কণার আকার দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয় না। পিগমেন্টের গঠন, বিস্তার, প্রস্তুত প্রণালী, মিশ্রণ, প্রলেপ দেওয়ার শর্ত এবং প্রক্রিয়ার অন্যান্য অংশেরও প্রভাব রয়েছে। তবুও, কণার আকারের একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা আছে।

যদি কোনো পাউডারে খুব বেশি বড় আকারের কণা থাকে, তবে সেগুলোর কিছু চূড়ান্ত উপাদানে দৃশ্যমান থাকতে পারে। এটি বিশেষ করে কোটিং, পেইন্ট, সিরামিক উপাদান এবং অন্যান্য প্রয়োগের ক্ষেত্রে লক্ষণীয় হতে পারে, যেখানে একটি মসৃণ ও অভিন্ন পৃষ্ঠ প্রত্যাশিত।

সমস্যাটি এমন নয় যে প্রতিটি কণার আকার হুবহু একই হতে হবে। নির্মাতাদের সাধারণত যা প্রয়োজন তা হলো একটি নিয়ন্ত্রিত কণার আকারের পরিসর। এর অর্থ হলো, খুব বড় কণাগুলো অপসারণ করা এবং প্রয়োজনীয় পরিসরের মধ্যে দরকারি অংশকে রাখা। এটি করার সবচেয়ে সহজ উপায়গুলোর মধ্যে একটি হলো চালন।

রঞ্জক পদার্থের জন্য স্ক্রিনিং কী ভূমিকা পালন করে?

একটি সাধারণ পিগমেন্ট প্রক্রিয়াকরণ লাইনে, পেষণ বা অন্য কোনো আকার-হ্রাস প্রক্রিয়ার পরে চালন করা হতে পারে। এর উদ্দেশ্য বেশ সহজবোধ্য: পরবর্তী পর্যায়ে যাওয়ার আগে কণার আকার অনুযায়ী উপাদানকে আলাদা করা। উৎপাদন প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে, চালনিটি মোটা কণা অপসারণ করতে, সূক্ষ্ম গুঁড়োকে শ্রেণিবদ্ধ করতে, বা বড় দলা তৈরি হওয়া উপাদানকে আলাদা করতে ব্যবহৃত হতে পারে। এটি পরবর্তী ধাপে একটি পার্থক্য তৈরি করতে পারে।

যদি মিশ্রণ বা বিচ্ছুরণ প্রক্রিয়ায় প্রবেশ করা ফিডে বড় আকারের উপাদানের পরিমাণ বেশি থাকে, তবে পরবর্তী পর্যায়কে সেই তারতম্যটি সামলাতে হয়। যদি কণার আকার আগে থেকেই ভালোভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়, তবে প্রক্রিয়াটি আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ পাউডার দিয়ে শুরু হয়।

তবে, একটি বিষয় উল্লেখ করার মতো। স্ক্রিনিং প্রক্রিয়াটি এককভাবে চূড়ান্ত রঙ নির্ধারণ করে না। এটি প্রক্রিয়াটির একটি অংশ মাত্র। একটি স্ক্রিনিং মেশিনের প্রকৃত উপযোগিতা মূল্যায়ন করার সময় এই পার্থক্যটি স্পষ্ট রাখা জরুরি।

সূক্ষ্ম রঞ্জক পাউডার চালনা করার সমস্যা

কণাগুলো খুব ছোট হয়ে গেলে আসঞ্জন এবং স্থিরবৈদ্যুতিক প্রভাব আরও লক্ষণীয় হয়ে উঠতে পারে। কিছু গুঁড়ো পদার্থ ছোট ছোট দলা তৈরি করার প্রবণতাও দেখায়।

সূক্ষ্ম জালের ক্ষেত্রে, এর ফলে একটি পরিচিত সমস্যা দেখা দিতে পারে: চালুনির উপর গুঁড়ো জমতে শুরু করে।

প্রথমে এর প্রভাব সামান্য মনে হতে পারে। তারপর কিছু ছিদ্রপথ বন্ধ হয়ে যায়। ছাঁকনির জন্য উপলব্ধ এলাকা ছোট হয়ে আসে এবং পদার্থটির এর মধ্য দিয়ে যেতে বেশি সময় লাগে।

অপারেটররা লক্ষ্য করতে পারেন যে চালনির হার কমে গেছে অথবা চালনিটি আরও ঘন ঘন পরিষ্কার করার প্রয়োজন হচ্ছে। বড় ছিদ্রযুক্ত চালনির ক্ষেত্রে সমস্যাটি আরও প্রকট হতে পারে, কারণ এর ছিদ্রগুলো এমনিতেই খুব ছোট হয়। এটিকে সাধারণত ‘মেশ ব্লাইন্ডিং’ বা ‘স্ক্রিন ক্লগিং’ বলা হয়।

রঞ্জক প্রস্তুতকারকের জন্য ঘন ঘন পরিষ্কার করা কেবল একটি অসুবিধাই নয়। এটি উৎপাদন ব্যাহত করতে পারে এবং চালনী প্রক্রিয়াকে কম অনুমানযোগ্য করে তুলতে পারে।

আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং কীভাবে সাহায্য করে

একটি আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন জালের মধ্যে একটি উচ্চ-কম্পাঙ্কের কম্পন যোগ করে। যন্ত্রটি তখনও একটি রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন হিসাবে কাজ করে, যা উপাদানটিকে চালনী পৃষ্ঠের উপর দিয়ে চালিত করে। আলট্রাসনিক সিস্টেমটি সরাসরি জালের উপর কম্পনের আরেকটি স্তর যোগ করে। এটি সূক্ষ্ম কণাগুলিকে স্ক্রিনের উপর দিয়ে যেতে সাহায্য করে এবং গুঁড়োর জালে লেগে থাকা বা ছিদ্র বন্ধ করে দেওয়ার প্রবণতা কমাতে পারে।

এই কারণেই কঠিন ও সূক্ষ্ম গুঁড়োর ক্ষেত্রে আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং ব্যবহার করা হয়।

এটি রঞ্জক পদার্থকে রাসায়নিকভাবে পরিবর্তন করে না। এটি কোনো রঞ্জক পদার্থকে “আরও রঙিন” করে তোলে না। বরং, যখন একটি প্রচলিত চালনি খুব সূক্ষ্ম উপাদান পরিচালনা করতে অসুবিধা বোধ করে, তখন এটি চালনি পর্যায়কে তার কাজ করতে সাহায্য করে। বিপণনের বিবরণে এই পার্থক্যটি সহজে এড়িয়ে যাওয়া যায়, কিন্তু সরঞ্জাম বাছাই করার সময় এটি গুরুত্বপূর্ণ।

৫০০-৬০০ মেশ রঞ্জক পদার্থের জন্য আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং

উচ্চ-জালযুক্ত স্ক্রিনিংয়ের ক্ষেত্রেই প্রচলিত স্ক্রিনিংয়ের সীমাবদ্ধতাগুলো প্রায়শই আরও বেশি প্রকট হয়ে ওঠে।

৫০০ বা ৬০০ মেশের চালুনির ছিদ্রগুলো খুব ছোট হয়। সূক্ষ্ম কণাগুলোকে অবশ্যই সেই ছিদ্রগুলো খুঁজে নিয়ে তার মধ্যে দিয়ে যেতে হয়, আর প্রয়োজনীয় আকারের বাইরের কণাগুলো চালুনির উপরেই থেকে যায়। যদি গুঁড়ো চালুনির জালে আটকে যেতে শুরু করে, তাহলে প্রক্রিয়াটি কম কার্যকর হয়ে পড়ে।

সানইউয়ানটাং-এর আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিনটি সূক্ষ্ম চালনার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে এবং উপাদান ও মেশিনের বিন্যাসের উপর নির্ভর করে এটিকে প্রায় ৬৩৫ মেশ পর্যন্ত চালনার প্রয়োজন অনুযায়ী কনফিগার করা যায়।

তবে, যন্ত্রটি নিজেই সমীকরণের একটি অংশ মাত্র। যখন আমরা সূক্ষ্ম গুঁড়া চালনার প্রয়োগের কথা ভাবি, তখন উপাদানটি আসলে কেমন, সেটাও আমাদের জানা প্রয়োজন।

উদাহরণ স্বরূপ:

• ফিড কণার আকার কত?
• কী আকারের কণা অতিক্রম করতে হবে?
• প্রতি ঘন্টায় কত উপাদান প্রক্রিয়াজাত করতে হবে?
• পাউডারটি কি শুকনো এবং সহজে প্রবাহিত হয়?
• এতে কি স্থির বিদ্যুৎ থাকে?
• এটা কি জালের সাথে লেগে যাওয়ার প্রবণতা রাখে?
• এটি কি দলা তৈরি করে?
• কয়টি ভগ্নাংশকে পৃথক করতে হবে?

শুধুমাত্র মেশ নম্বরের চেয়েও এই বিবরণগুলো চূড়ান্ত স্ক্রিনিং ফলাফলের উপর বেশি প্রভাব ফেলতে পারে। যে পিগমেন্টের জন্য ৫০০-মেশ স্ক্রিনিং প্রয়োজন, তা স্বয়ংক্রিয়ভাবে একই নামমাত্র মেশ প্রয়োজনীয়তা সম্পন্ন অন্য একটি পিগমেন্টের মতো একই হবে না।

প্রচলিত ভাইব্রেটিং স্ক্রিন নাকি আল্ট্রাসনিক স্ক্রিন?

প্রতিটি পিগমেন্ট প্রয়োগের জন্য আল্ট্রাসনিক সিস্টেম ব্যবহার করার কোনো প্রয়োজন নেই। যখন পাউডারের প্রবাহযোগ্যতা ভালো থাকে এবং জালের জালে গুরুতর প্রতিবন্ধকতা ছাড়াই প্রয়োজনীয় চালনার কার্যকারিতা বজায় রাখা যায়, তখন একটি প্রচলিত রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিনও ভালোভাবে কাজ করতে পারে।

পরিস্থিতি তখন পরিবর্তিত হয় যখন মিহি গুঁড়ো জালিকে আটকে দিতে শুরু করে অথবা জালি আরও সূক্ষ্ম হওয়ার সাথে সাথে চালনার ক্ষমতা কমে যায়।

এখানে একটি ব্যবহারিক তুলনা দেওয়া হল:

সুতরাং প্রশ্নটি এমন হওয়া উচিত নয় যে , “কোন মেশিনটি বেশি উন্নত?” বরং প্রশ্নটি হওয়া উচিত , “স্ক্রিনিং সমস্যাটি কী কারণে হচ্ছে?”

যদি উত্তরটি কেবল অপর্যাপ্ত চালনী এলাকা হয়, তবে এর সমাধান হতে পারে একটি বড় মেশিন। যদি সমস্যাটি হয় যে মিহি গুঁড়ো জালিতে আটকে যাচ্ছে, তবে শুধু মেশিনের আকার বাড়ালেই এর সমাধান নাও হতে পারে।

সেই ক্ষেত্রেই আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং আরও বেশি কার্যকর হতে পারে।

আল্ট্রাসনিক প্রযুক্তির সাহায্যে কোন রঞ্জক পদার্থগুলো স্ক্রিনিং করা যায়?

বিভিন্ন ধরনের সূক্ষ্ম রঞ্জক এবং রঙ-সম্পর্কিত গুঁড়োর ক্ষেত্রে আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং বিবেচনা করা যেতে পারে।

সাধারণ উপকরণগুলোর মধ্যে থাকতে পারে খনিজ রঞ্জক, অজৈব রঞ্জক, আয়রন অক্সাইড রঞ্জক, টাইটানিয়াম ডাইঅক্সাইড, সিরামিক রঞ্জক এবং অন্যান্য সূক্ষ্ম গুঁড়ো পদার্থ। এই প্রযুক্তি শুধু রঞ্জকের মধ্যেই সীমাবদ্ধ নয়। স্থির বিদ্যুৎ, আসঞ্জন বা জমাট বাঁধার প্রবণতাযুক্ত অন্যান্য সূক্ষ্ম গুঁড়োর ক্ষেত্রেও একই ধরনের চালনা সমস্যা দেখা দিতে পারে।

সানইউয়ানটাং বিভিন্ন সূক্ষ্ম গুঁড়ার প্রয়োগের জন্য আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং সমাধান তৈরি করেছে, যার মধ্যে এমন সব উপাদানও রয়েছে যা শুধুমাত্র প্রচলিত জালের কম্পন ব্যবহার করে চালনা করা কঠিন।

কিন্তু উপাদান পরীক্ষা এখনও গুরুত্বপূর্ণ। যে মেশিন একটি সূক্ষ্ম গুঁড়োর সাথে ভালোভাবে কাজ করে, অন্যটির জন্য সেটির ভিন্ন কনফিগারেশনের প্রয়োজন হতে পারে।

সূক্ষ্ম স্ক্রিনিং কি সত্যিই রঙের সামঞ্জস্যকে প্রভাবিত করে?

হ্যাঁ, তবে সম্পর্কটি সঠিকভাবে বোঝা প্রয়োজন। সম্পূর্ণ রঙের ফলাফলের জন্য স্ক্রিনিং দায়ী নয়। একটি পিগমেন্টের কণার আকার ভালোভাবে নিয়ন্ত্রিত হলেও, যদি ফর্মুলেশন, ডিসপারশন, মিশ্রণ বা কোটিং প্রক্রিয়াটি অস্থিতিশীল হয়, তবে তা থেকে অসামঞ্জস্যপূর্ণ রঙ তৈরি হতে পারে। স্ক্রিনিংয়ের কাজ হলো, পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলো শুরু হওয়ার আগে একটি ভৌত ​​চলককে নিয়ন্ত্রণ করা।

প্রক্রিয়াটিকে এভাবে ভাবুন:

গুঁড়া করা → চালনা করা → কণার আকার নিয়ন্ত্রণ → মিশ্রণ / বিচ্ছুরণ → চূড়ান্ত পণ্য

যদি বড় আকারের কণা বা ত্রুটিপূর্ণভাবে শ্রেণীবদ্ধ গুঁড়ো পরবর্তী ধাপে চলে যেতে দেওয়া হয়, তবে সেগুলো আরেকটি পরিবর্তনশীল উপাদান হয়ে ওঠে, যা উৎপাদন প্রক্রিয়াকে মোকাবেলা করতে হয়।

আরও নিয়ন্ত্রিত পাউডার সরবরাহ নিখুঁত রঙের সামঞ্জস্যের নিশ্চয়তা দেয় না, তবে এটি পরবর্তী প্রক্রিয়াকে একটি আরও অনুমানযোগ্য সূচনা বিন্দু প্রদান করে।

রঞ্জক উৎপাদনে সূক্ষ্ম চালনার এটাই প্রকৃত গুরুত্ব।

শুধু কম্পন বাড়িয়ে দিলেই তো হয়?

সূক্ষ্ম গুঁড়া চালনা নিয়ে আলোচনা করার সময় আমরা প্রায়শই এই প্রশ্নের সম্মুখীন হই।

যদি গুঁড়োটি জালের মধ্য দিয়ে না যায়, তবে যান্ত্রিক কম্পন বাড়িয়ে দেওয়া যুক্তিসঙ্গত বলে মনে হয়। কখনও কখনও এতে কাজ হয়। কখনও হয় না।

যদি আসল সমস্যাটি হয় যে কণাগুলো জালিতে আটকে যাচ্ছে বা ফাঁকগুলোতে আটকে পড়ছে, তবে শুধু পুরো যন্ত্রটিকে আরও জোরে কাঁপালেই সমস্যাটির সমাধান হবে এমনটা নয়।

আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং ভিন্নভাবে কাজ করে : আল্ট্রাসনিক সিস্টেম সরাসরি স্ক্রিনের জালিতে উচ্চ-কম্পাঙ্কের কম্পন সৃষ্টি করে। এটি সূক্ষ্ম কণাগুলোকে সচল রাখতে সাহায্য করে এবং এমন জমাট বাঁধা কমাতে পারে যা জালির ছিদ্র বন্ধ করে দেয়।

এই কারণেই সূক্ষ্ম এবং উচ্চ-জাল চালুনির কাজে আল্ট্রাসনিক সিস্টেম বিশেষভাবে উপযোগী।

রঞ্জক পদার্থের জন্য একটি আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং মেশিন নির্বাচন করা

সঠিক যন্ত্রটি উপকরণ দিয়ে চালু হয়, ক্যাটালগ দিয়ে নয়।

আল্ট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন নির্বাচন করার আগে, সরবরাহকারীকে কয়েকটি প্রাথমিক বিবরণ প্রদান করা সুবিধাজনক:

• উপাদান: কোন ধরনের রঞ্জক বা গুঁড়ো চালনা করা হচ্ছে?
• ফিড আকার: স্ক্রিনে প্রবেশকারী কণার আনুমানিক আকার কত?
• কাটার মাপ: কী আকারের কণা এর মধ্য দিয়ে যেতে হবে?
• ধারণক্ষমতা: প্রতি ঘন্টায় কত কিলোগ্রাম প্রক্রিয়াজাত করতে হবে?
• উপাদানের আচরণ: পাউডারটি কি আঠালো, স্থিরবৈদ্যুতিক, আর্দ্রতাশোষক, নাকি জমাট বাঁধার প্রবণতাযুক্ত?
• স্ক্রিনিং স্তর: একটি পৃথকীকরণ ধাপই কি যথেষ্ট, নাকি একাধিক কণা-আকারের ভগ্নাংশ প্রয়োজন?
• যোগাযোগের উপাদান: অ্যাপ্লিকেশনটির জন্য কি SUS304 বা SUS316-এর মতো স্টেইনলেস স্টিলের কাঠামো প্রয়োজন?

এই বিবরণগুলো সরঞ্জাম নির্বাচনের জন্য একটি অনেক ভালো সূচনা বিন্দু প্রদান করে। কঠিন গুঁড়ো পদার্থের ক্ষেত্রে, প্রকৃত উপাদান পরীক্ষা আরও ভালো। এর ফলে, একটি নির্দিষ্ট মেশ নম্বর স্বয়ংক্রিয়ভাবে প্রত্যাশিত ফলাফল দেবে—এমনটা ধরে নেওয়ার পরিবর্তে, বাস্তব পরিস্থিতিতে চালনার কার্যকারিতা যাচাই করা যায়।

পিগমেন্ট স্ক্রিনিংয়ের জন্য সানইউয়ানটাং আল্ট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন

সানইউয়ানতাং-এর আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন সূক্ষ্ম পাউডার প্রক্রিয়াকরণের জন্য একটি রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিনের সাথে একটি আলট্রাসনিক স্ক্রিনিং সিস্টেমের সমন্বয় ঘটায় ।

বর্তমান পরিসরটি প্রায় ১০–৬৩৫ মেশ পর্যন্ত কনফিগার করা যায়, এবং প্রয়োগক্ষেত্র অনুযায়ী বিভিন্ন মেশিনের ব্যাস, স্ক্রিনিং ক্ষেত্রফল ও এক থেকে তিনটি স্ক্রিনিং স্তর উপলব্ধ রয়েছে।

এই সরঞ্জামটি সূক্ষ্ম গুঁড়া শ্রেণিবিন্যাসের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে, যেখানে প্রচলিত চালন পদ্ধতি জাল আটকে যাওয়া, কণা লেগে যাওয়া, স্থির বিদ্যুৎ বা গুঁড়ার দুর্বল চলাচলের মতো সমস্যায় প্রভাবিত হয়।

পিগমেন্ট প্রয়োগের ক্ষেত্রে, প্রয়োজনীয় মেশ সাইজ, ধারণক্ষমতা, উপাদানের বৈশিষ্ট্য এবং উৎপাদন পরিস্থিতি অনুযায়ী মেশিনের কনফিগারেশন নির্বাচন করা যেতে পারে।

এই কারণেই সানইউয়ানতাং শুধুমাত্র মেশ সাইজের ওপর ভিত্তি করে আলট্রাসনিক স্ক্রিন নির্বাচন করার পরামর্শ দেয় না।

উদাহরণস্বরূপ, আপনি যদি ৫০০-মেশ পিগমেন্ট স্ক্রিনিং করেন, তবে দরকারি তথ্যটি শুধু “৫০০ মেশ” নয়।

এছাড়াও আমাদের পাউডারটির প্রকৃত কণা বন্টন, সরবরাহ হার, প্রবাহযোগ্যতা এবং চালনী আচরণ সম্পর্কে জানতে হবে।

সেই তথ্যের ভিত্তিতেই নির্ধারণ করা হয় যে আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং প্রয়োজন কিনা এবং কোন ধরনের কনফিগারেশন যুক্তিযুক্ত হবে।

কখন আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং বিবেচনা করা উচিত?

আপনার বর্তমান বাছাই প্রক্রিয়াটি যদি সুষ্ঠুভাবে চলে, তবে তা পরিবর্তন করার কোনো কারণ নাও থাকতে পারে।

যখন আপনি বারবার নিম্নলিখিত সমস্যাগুলো দেখতে পান, তখন একটি আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন বিবেচনা করা আরও বেশি যুক্তিযুক্ত:

• সূক্ষ্ম গুঁড়া জালটি আটকে দিচ্ছে;
• উচ্চ জালির আকারে চালনা ক্ষমতা হ্রাস পায়;
• স্ক্রিনে লেগে থাকা গুঁড়ো;
• ঘন ঘন হাতে জাল পরিষ্কার করা;
• স্থিরবৈদ্যুতিক পাউডার যা চালনিকে প্রভাবিত করে;
• জমাটবদ্ধ কণাগুলো অনিয়মিতভাবে অতিক্রম করছে;
• কণার আকারের একটি স্থিতিশীল পরিসর বজায় রাখতে অসুবিধা।

এই পরিস্থিতিতে, জালটিকে আরও কার্যকরভাবে সচল রাখতে আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং একটি অতিরিক্ত উপায় প্রদান করতে পারে।

লক্ষ্যটি সব প্রচলিত ভাইব্রেটিং স্ক্রিনকে প্রতিস্থাপন করা নয়।

এর উদ্দেশ্য হলো সেইসব পরিস্থিতির সমাধান করা, যেখানে মিহি গুঁড়োর কারণে প্রচলিত চালনি ব্যবহার করা কঠিন হয়ে পড়ে।

বিবরণ

পিগমেন্ট শনাক্তকরণের জন্য আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং কী?

রঞ্জক পদার্থের জন্য আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং পদ্ধতিতে, স্ক্রিনের জালের উপর উচ্চ-কম্পাঙ্কের কম্পন প্রয়োগ করে সূক্ষ্ম রঞ্জক গুঁড়া চালনায় সহায়তা করা হয়। এটি প্রধানত জাল আটকে যাওয়া কমাতে এবং উচ্চ-জালের স্ক্রিনের মধ্য দিয়ে সূক্ষ্ম কণার চলাচল ও গমন উন্নত করতে ব্যবহৃত হয়।

একটি আল্ট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন কি ৫০০-মেশ পিগমেন্ট পাউডার সামলাতে পারে?

হ্যাঁ। আল্ট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন উচ্চ-মেশ পিগমেন্ট স্ক্রিনিংয়ের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে, যার মধ্যে প্রায় ৫০০ মেশ এবং তার উপরের অ্যাপ্লিকেশনও অন্তর্ভুক্ত। সানইউয়ানটাং প্রায় ৬৩৫ মেশ পর্যন্ত কনফিগারেশন সরবরাহ করে। প্রকৃত স্ক্রিনিং পারফরম্যান্স উপাদান এবং অপারেটিং অবস্থার উপর নির্ভর করে।

আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং কি পিগমেন্টের রঙের সামঞ্জস্য উন্নত করতে পারে?

আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং সরাসরি রঞ্জক পদার্থের রঙ পরিবর্তন করে না। এর কাজ হলো কণার আকার শ্রেণিবিন্যাস এবং স্ক্রিনিং স্থিতিশীলতা উন্নত করা। আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ কণার আকার পরবর্তী মিশ্রণ, বিচ্ছুরণ এবং প্রক্রিয়াকরণের জন্য আরও অনুমানযোগ্য পাউডার ফিড সরবরাহ করতে পারে।

আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং কি জাল আটকে যাওয়া সম্পূর্ণরূপে প্রতিরোধ করে?

কোনো চালনী ব্যবস্থাই এই নিশ্চয়তা দিতে পারে না যে জাল কখনো আটকে যাবে না। সূক্ষ্ম গুঁড়োর জাল আটকে দেওয়ার প্রবণতা কমানোর জন্য আলট্রাসনিক কম্পন তৈরি করা হয়েছে, কিন্তু এর প্রকৃত ফলাফল নির্ভর করে উপাদানের বৈশিষ্ট্য, আর্দ্রতা, স্থির বিদ্যুৎ, আসঞ্জন, ফিড রেট এবং জালের স্পেসিফিকেশনের উপর।

সব পিগমেন্টের জন্য কি আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং প্রয়োজন?

না। যদি একটি প্রচলিত রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন উল্লেখযোগ্যভাবে জাল আটকে যাওয়া ছাড়াই প্রয়োজনীয় ক্ষমতা এবং কণা পৃথকীকরণ করতে পারে, তবে একটি আলট্রাসনিক সিস্টেমের প্রয়োজন নাও হতে পারে। এটি মূলত কঠিন সূক্ষ্ম গুঁড়া এবং উচ্চ-জালের স্ক্রিনিংয়ের জন্য মূল্যায়ন করার যোগ্য।

পিগমেন্ট স্ক্রিনিং মেশিন বাছাই করার সময় আমার কী তথ্য প্রদান করা উচিত?

সবচেয়ে দরকারি তথ্যগুলোর মধ্যে রয়েছে পিগমেন্টের ধরন, ফিড কণার আকার, প্রয়োজনীয় মেশ বা কাটার আকার, প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা, আর্দ্রতার পরিমাণ, বাল্ক ডেনসিটি এবং পাউডারটি আঠালো, স্থিরবৈদ্যুতিক, বা জমাট বাঁধার প্রবণতাযুক্ত কিনা। উপাদান পরীক্ষা চূড়ান্ত সরঞ্জাম নির্বাচনের জন্য আরও নির্ভরযোগ্য ভিত্তি প্রদান করতে পারে।

উপসংহার

সূক্ষ্ম পিগমেন্ট চালনা মানে শুধু ছোট জাল বেছে নেওয়া নয়। গুঁড়োটি খুব সূক্ষ্ম হয়ে গেলে, লেগে যাওয়া, স্থির বিদ্যুৎ, দলা পাকানো এবং জাল আটকে যাওয়ার মতো সমস্যা চালনা প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করতে শুরু করতে পারে। এখানেই পিগমেন্টের জন্য আলট্রাসনিক স্ক্রিনিং কার্যকর হতে পারে।

আল্ট্রাসনিক সিস্টেম পিগমেন্টের কোনো পরিবর্তন করে না। এটি স্ক্রিন মেশকে সূক্ষ্ম কণা আরও কার্যকরভাবে মোকাবেলা করতে সাহায্য করে, ফলে এমন সব ক্ষেত্রে হাই-মেশ স্ক্রিনিং পরিচালনা করা সহজ হয় যেখানে প্রচলিত স্ক্রিনিংয়ে সমস্যা হতে পারে। পিগমেন্ট প্রস্তুতকারকদের জন্য, সেরা সরঞ্জাম নির্বাচন শুধুমাত্র লক্ষ্যমাত্রার মেশ নম্বরের উপর নির্ভর না করে, বরং প্রকৃত পাউডারের উপর নির্ভর করে।

আপনি যদি মিহি পিগমেন্ট পাউডার, বিশেষ করে ৫০০-৬০০ মেশের কাছাকাছি আকারের পাউডার নিয়ে কাজ করেন, তবে চূড়ান্ত মেশিনটি বেছে নেওয়ার আগে উপাদানটি পরীক্ষা করে নেওয়া একটি বাস্তবসম্মত পদক্ষেপ।

সানইউয়ানটাং সূক্ষ্ম গুঁড়া চালনার জন্য আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন সমাধান সরবরাহ করে এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্য, চালনার প্রয়োজনীয়তা ও উৎপাদন ক্ষমতার ওপর ভিত্তি করে উপযুক্ত কনফিগারেশনের সুপারিশ করতে পারে।

সম্পর্কিত ব্লগ