Kum üretim hattında, konfigürasyon şeması mantıksızsa, üretim sürecinde kolayca büyük miktarda toz oluşur, bu da çevreyi kirletir ve çevre koruma gerekliliklerini karşılamaz. Peki kum üretim hattında toz nasıl önlenir ? Lütfen bu makaleyi okumaya devam edin.
Malzeme Saha Madenciliğinde Toz Azaltma
Patlatma Parametrelerinin ve Toz Kontrol Ekipmanlarının Optimize Edilmesi
Kum yapma üretim hattındaki üretim ihtiyaçlarını karşılamak için, patlatma parametrelerini belirli testlere göre optimize etmek çok önemlidir. Hammadde parçacık boyutunu kontrol etmenin yanı sıra, her patlatma işleminden sonra taş tozu içeriğini izlemek gerekir. Matkap deliklerinin çapı, aralığı ve şarj miktarı gibi temel faktörler, toz oluşumunu en aza indirmek için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Matkap uçlarında toz toplama sistemleri ve koruyucu toz kapakları ile donatılmış gelişmiş mobil matkapların kullanımı, patlatma işlemleri sırasında tozu önemli ölçüde azaltabilir.
Kirleticilerin makul şekilde harmanlanması ve uzaklaştırılması
Farklı litolojilerden işlenen malzemelerin parçacık sınıflandırmasını anlayarak, ham maddeler kum üretim hattında kullanılmak üzere stratejik olarak karıştırılabilir. Bu, zayıf kum sınıflandırması ve incelik modülündeki dalgalanmalar gibi sorunların çözülmesine yardımcı olur. Ek olarak, sistem içinde ikincil toz oluşumunu önlemek için kırılgan, kırılmış veya aşınmış malzemeler çıkarılmalıdır.
Üretim planı optimizasyonu
Malzeme sahası doldurma sürecinde, düşen malzemelerdeki büyük yükseklik farkları taş tozu oluşumunda artışa yol açabilir. Bunu hafifletmek için, kum üretim hattının üretim programı yükleme sırasındaki yükseklik farklarını en aza indirecek şekilde optimize edilmeli ve böylece toz azaltılmalıdır. Kontrol edilebilir bir düşme yüksekliği ve tutarlı malzeme akışı sağlamak toz oluşumunu en aza indirmeye yardımcı olabilir.
Atomize su püskürtme çevre korumasını güçlendiriyor
Atomize su püskürtme gibi çevre koruma teknolojilerine yatırım yapmak, kum üretim hattındaki toz miktarını önemli ölçüde azaltabilir. Bu yöntem, özellikle yüksek düşme yüksekliklerinin olduğu alanlarda etkilidir, çünkü malzemenin nem içeriğini artırarak toz oluşumunu azaltır. Hedefli su püskürtme, kum taşıma bantları ve titreşimli besleyiciler gibi önemli noktalarda uygulanabilir.
Kum ve çakıl işleme sistemlerinde toz kontrolü
Kum üretim hattındaki kum ve çakıl işleme sistemleri genellikle toz seçme makineleri gibi kuru üretim süreçlerine dayanır. Ezmeden sonra kumdaki taş tozu içeriği %40'ı aştığında, güçlü titreşimler ve yüksek düşüş yükseklikleri önemli miktarda toz oluşumuna neden olabilir. Çalışma ortamı üzerindeki tozun etkisini en aza indirmek için etkili toz kontrol önlemleri alınmalıdır.
Kapalı sistemlerin uygulanması
Kum üretim hattında üretim sırasında tozun yayılmasını sınırlamak için kırma atölyeleri ve boşaltma noktaları gibi önemli alanlar tamamen kapatılır. Buna kaba, orta ve ince kırma atölyelerinin ve toz seçici boşaltma portunun kapatılması dahildir. Ek olarak, toz emisyonlarını daha fazla kontrol etmek ve genel sistem performansını iyileştirmek için boşaltma noktalarına bant olukları ve atomize edici nozullar takılır.
Nem kontrolü ve yüksek irtifa atomizasyonu
Yüksek taş tozu içeriğine sahip kuru malzemeler, özellikle önemli düşme yüksekliklerine sahip alanlarda, işleme sırasında toz oluşumuna eğilimlidir. Bununla mücadele etmek için kum üretim hattı hem nemlendirme hem de yüksek irtifa atomizasyon teknolojilerini kullanır. Malzemenin nem içeriğini artırmak için, kaba kırma atölyesinin besleme portu ve kum konveyör bandının başı dahil olmak üzere çeşitli noktalara su eklenir. Bu, hem kaba hem de ince kırma atölyelerinde toz oluşumunu azaltır, bitmiş kumun kalitesini garanti altına alırken düşen malzemelerden kaynaklanan tozu en aza indirir.
Toz giderme önlemleri
Kapalı bir sistemde, toz oluşumuna en yatkın alanlar, orta kırma atölyesindeki darbeli kırıcıların ve ince kırma atölyesindeki dikey şaftlı kırıcıların boşaltma portlarıdır. Bu yerlerin kapatılması, ekipman gözlem ve bakımını engelleyebilir. Ayrıca, buradaki malzemelerin nemlendirilmesi, nihai kumun kalitesini olumsuz etkileyebilir (çünkü toz seçici kuru eleme makinesi gerektirir ). Bu nedenle, ekipman inceleme ve bakımını engellemeden tozu etkili bir şekilde yakalamak için ince kırma atölyesine ve toz seçici atölyesine torbalı toz toplayıcılar monte edilmiştir.
Kum üretim hattındaki toz seçici çıkışı hava sızıntısına eğilimlidir ve bu da toz kirliliğine neden olur. Bunu ele almak için, çimento fabrikalarında yaygın olarak kullanılan yıldız şeklindeki bir boşaltıcı, bitmiş kum çıkışına monte edilerek hava sızıntısını azaltabilir ve toz emisyonlarını en aza indirebilir, böylece çevre standartlarını iyileştirebilir.
Toz seçicinin toz giderme modifikasyonu
Toz seçicinin bitmiş kum çıkışında hava kaçağı sorunu vardır ve bu da büyük miktarda toz kaçağına neden olur ve bu da toz kirliliğine neden olması kolaydır. Bu kirliliği daha etkili bir şekilde azaltmak ve çevre koruma standartlarını karşılamak için, araştırma sonucunda yıldız şeklindeki boşaltıcının çimento endüstrisinde daha iyi hava kilitleme performansına sahip olduğu bulunmuştur. Bu nedenle, toz sınıflandırıcının bitmiş kum çıkışına hava kaçağını azaltmak için yıldız şeklinde bir boşaltıcı takılabilir ve böylece toz kirliliği sorunları kontrol altına alınabilir ve hafifletilebilir.
Sistem atık su arıtma çözümleri
Kum üretim hattı temel olarak kuru üretim süreçlerine dayanır. Su temel olarak kaba agrega yıkama ve püskürtmeli toz bastırma için kullanılır. Toplam su tüketimi saatte yaklaşık 100 metreküptür, saatte 70 metreküp yıkama için ve saatte 25 metreküp toz bastırma için kullanılır. Askıda katı madde içeriği düşük olduğundan atık su arıtımı asgari düzeydedir. Arıtma süreci, bir sedimantasyon tankında doğal sedimantasyon kullanır, ardından sedimantasyonu desteklemek için kimyasal arıtma yapılır ve ardından arıtılmış su geri dönüştürülür.
Sonuç
Kum ve çakıl üretim hattında, toz kontrol önlemleri sağlıklı bir çalışma ortamını korumak ve üretim sisteminin verimli çalışmasını sağlamak için önemlidir. Toz emisyonları, patlatma parametrelerini optimize ederek, malzeme taşıma yöntemlerini iyileştirerek, kapsamlı toz kontrol önlemleri uygulayarak ve gelişmiş çevre koruma teknolojilerine yatırım yaparak etkili bir şekilde azaltılabilir.
