বৃত্তাকার কম্পনশীল স্ক্রিনার এবং বিভাজক: সঠিক কনফিগারেশন কীভাবে নির্বাচন করবেন

বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার এবং সেপারেটর সাধারণত বড় আকারের কণা অপসারণ করতে, গুঁড়া ও দানাদার পদার্থের শ্রেণিবিভাগ করতে, বিভিন্ন আকারের কণা পৃথক করতে, অথবা তরল থেকে কঠিন পদার্থ ছেঁকে নিতে ব্যবহৃত হয়। প্রস্তুতকারক বা শিল্পক্ষেত্রের উপর নির্ভর করে, একই সাধারণ সরঞ্জামকে রাউন্ড ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার, ভাইব্রেটিং সেপারেটর, ভাইব্রো সিফটার, বা রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন নামেও ডাকা হতে পারে ।

এটি ক্রেতাদের জন্য একটি সমস্যা তৈরি করে। মেশিনটি দেখতে সাধারণ মনে হতে পারে, কিন্তু মেশ সংখ্যা এবং ঘণ্টাপ্রতি ধারণক্ষমতার ওপর ভিত্তি করে একটি বেছে নেওয়া খুব কম ক্ষেত্রেই যথেষ্ট।

স্ক্রিনের ব্যাস, ডেকের সংখ্যা, উপাদানের বৈশিষ্ট্য, সূক্ষ্ম কণার শতাংশ, আর্দ্রতা, বাল্ক ডেনসিটি এবং জাল বন্ধ হয়ে যাওয়ার প্রবণতা—এই সবগুলিই একটি মেশিনের কার্যকারিতা পরিবর্তন করতে পারে। কিছু উপাদানের জন্য, একটি সাধারণ বৃত্তাকার স্ক্রিনারই যথেষ্ট। অন্যগুলির জন্য, স্ক্রিন পরিষ্কার করার পদ্ধতি পরিবর্তন করা অথবা একটি আলট্রাসনিক, ইনলাইন বা ভিন্ন স্ক্রিনিং সিস্টেম ব্যবহার করা অধিকতর যুক্তিযুক্ত।

এই নির্দেশিকাটি সেই সিদ্ধান্তের উপর আলোকপাত করে।

বৃত্তাকার কম্পনশীল স্ক্রিনার এবং সেপারেটর কী কাজে ব্যবহার করা হয়?

একটি বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার কম্পন ব্যবহার করে এক বা একাধিক অনুভূমিক স্ক্রিন পৃষ্ঠ জুড়ে উপাদান বিতরণ করে। স্ক্রিনের ছিদ্রের চেয়ে ছোট কণাগুলি এর মধ্য দিয়ে চলে যায়, যখন বড় উপাদানগুলি স্ক্রিনের উপরে থেকে যায় এবং একটি নির্গমন আউটলেটের দিকে চলে যায়।

সুতরাং যন্ত্রটি বিভিন্ন ধরনের কাজ করতে পারে।

স্ক্রিনার এবং সেপারেটর শব্দ দুটি সবসময় দুটি মৌলিকভাবে ভিন্ন যন্ত্রকে বোঝায় না। শিল্প যন্ত্রপাতির তালিকায়, গোলাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনারকে বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার, সেপারেটর এবং সিফটার হিসাবেও বর্ণনা করা হয়। ক্যাটালগে ব্যবহৃত লেবেলের চেয়ে পৃথকীকরণের কাজ এবং যন্ত্রের কনফিগারেশনই বেশি গুরুত্বপূর্ণ।

সানইউয়ানটাং তার আদর্শ গোলাকার চালনী সরঞ্জাম হিসেবে রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন ব্যবহার করে। এই যন্ত্রটি গুঁড়া, দানাদার এবং তরল পদার্থের চালনী, শ্রেণিবিন্যাস ও পরিস্রাবণের জন্য তৈরি।

মেশিনের মডেল দিয়ে নয়, স্ক্রিনিং কাজটি দিয়ে শুরু করুন।

আমরা সাধারণত প্রথম যে প্রশ্নগুলো করি তার মধ্যে একটি খুবই সহজ:

আপনাকে কী সরাতে বা আলাদা করতে হবে?

প্রস্তুতকৃত পাউডার থেকে কয়েকটি বড় আকারের কণা অপসারণকারী একজন গ্রাহকের চাহিদা, চারটি বাণিজ্যিক কণার আকারের গ্রেড উৎপাদনকারী একজন গ্রাহকের চাহিদা থেকে সম্পূর্ণ ভিন্ন।

সাধারণ অশুদ্ধি অপসারণের জন্য একটি স্ক্রিন ডেকই যথেষ্ট হতে পারে। যদি তিনটি বিক্রয়যোগ্য অংশের প্রয়োজন হয়, তবে একাধিক কাট পয়েন্টের দরকার পড়ে, যা ডেকের বিন্যাস, ডিসচার্জ পোর্ট এবং স্ক্রিন লোডিং পরিবর্তন করে দেয়।

এই পার্থক্যটি গুরুত্বপূর্ণ, কারণ ডেক যোগ করা মানেই বিনামূল্যে উৎপাদন ক্ষমতা বৃদ্ধি নয়। প্রতিটি অতিরিক্ত পৃথকীকরণ মেশিনের মধ্য দিয়ে উপাদানের চলাচলকে পরিবর্তন করে দেয়।

একটি মডেল নিয়ে আলোচনা করার আগে, সংজ্ঞা দিন:

• খাদ্য কণার আকারের পরিসর;
• প্রয়োজনীয় কাটার মাপ বা জাল;
• চূড়ান্ত ভগ্নাংশের সংখ্যা;
• প্রয়োজনীয় থ্রুপুট;
• গ্রহণযোগ্য বড় এবং ছোট আকার;
• প্রক্রিয়াটি শুষ্ক হোক বা আর্দ্র।

এই বিষয়গুলো যদি এখনও অস্পষ্ট থাকে, তবে প্রথমে স্ক্রিনের ব্যাস নির্বাচন করাটা অপরিণামদর্শী হবে।

একটি বৃত্তাকার কম্পনশীল পর্দার মধ্য দিয়ে বস্তু কীভাবে চলাচল করে?

একটি আদর্শ রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিনে সাধারণত এক্সেন্ট্রিক ওয়েটসহ একটি ভার্টিকাল ভাইব্রেশন মোটর ব্যবহার করা হয়। এই কম্পন স্ক্রিনের মূল অংশে সঞ্চারিত হয়ে আনুভূমিক, উল্লম্ব এবং আনত গতির একটি মিশ্রণ তৈরি করে।

উপাদানটি শুধু সোজা উপরে-নিচে লাফায় না।

এটি স্ক্রিনের পৃষ্ঠ জুড়ে ছড়িয়ে পড়ে, ছোট কণাগুলো ছিদ্রের সংস্পর্শে আসে এবং আটকে থাকা উপাদান ধীরে ধীরে নির্গমন পথের দিকে অগ্রসর হয়। কম্পনের অবস্থা সামঞ্জস্য করার মাধ্যমে স্ক্রিনে উপাদানের গতিপথ এবং অবস্থানকাল পরিবর্তিত হয়।

সানইউয়ানতাং-এর বৃত্তাকার ঘূর্ণনশীল কম্পনশীল পর্দা একটি উল্লম্ব উদ্দীপক উৎস এবং উপরের ও নিচের উৎকেন্দ্রিক ওজনের মাধ্যমে ত্রিমাত্রিক গতি উৎপন্ন করে।

নির্বাচনের সময় এটি গুরুত্বপূর্ণ, কারণ এর ফলে দুটি বিপরীতধর্মী সমস্যা দেখা দিতে পারে।

যদি উপাদান খুব দ্রুত চালুনির উপর দিয়ে চলে যায়, তাহলে কাছাকাছি আকারের কণাগুলোর জন্য ফাঁক খুঁজে পাওয়ার যথেষ্ট সুযোগ নাও থাকতে পারে। যদি এটি চালুনির উপর খুব বেশি সময় ধরে থাকে, তাহলে চালুনিটি অতিরিক্ত ভারাক্রান্ত হয়ে যেতে পারে এবং প্রকৃত উৎপাদন কমে যেতে পারে।

সুতরাং সঠিক কার্যকরী অবস্থা কেবল "বেশি কম্পন" নয়।

আপনার আসলে কয়টি স্ক্রিন ডেক প্রয়োজন?

স্ক্রিন ডেকের সংখ্যা প্রয়োজনীয় বিভাজনের সংখ্যা অনুযায়ী হওয়া উচিত।

একটি সিঙ্গেল-ডেক মেশিন একটিমাত্র স্ক্রিনিং কাট তৈরি করে। স্ক্রিনের মধ্য দিয়ে যাওয়া উপাদান একটি আউটলেট দিয়ে বেরিয়ে যায়, আর আটকে থাকা উপাদান অন্য একটি আউটলেট দিয়ে বেরিয়ে যায়।

অতিরিক্ত ডেকগুলো একাধিক ভগ্নাংশের শ্রেণিবিন্যাস সম্ভব করে তোলে।

উদাহরণস্বরূপ, যদি কোনো প্রক্রিয়ায় মোটা, মাঝারি এবং সূক্ষ্ম পণ্যের প্রয়োজন হয়, তবে কয়েকটি চালুনির ছিদ্র ক্রমানুসারে সাজানো যেতে পারে। গ্রেডিংয়ের ক্ষেত্রে এটি একটি সাধারণ বিষয়, যেখানে প্রতিটি কণার আকারের অংশ একটি পৃথক চূড়ান্ত উপাদানে পরিণত হয়।

কিন্তু ডেকের সংখ্যা বেশি হওয়ার অর্থ হলো চালনির অবস্থাও আরও জটিল হয়ে ওঠা। তখন ফিডের বণ্টন, স্ক্রিনে উপাদানের চাপ এবং প্রতিটি ডেক পেরিয়ে যাওয়া উপাদানের শতাংশ আরও বেশি গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে।

এই কারণেই শুধু “আমার পাঁচটি মেশ দরকার” এই তথ্যটি যথেষ্ট নয়। প্রতিটি অংশে কী পরিমাণ উপাদান সরবরাহ করতে হবে, সেটাও আমাদের জানতে হবে।

কেন শুধু জালের আকার দিয়ে ধারণক্ষমতা নির্ধারণ করা যায় না

স্ক্রিনিং সরঞ্জাম নির্বাচনের ক্ষেত্রে এটি অন্যতম সাধারণ একটি সমস্যা।

একজন গ্রাহক জিজ্ঞাসা করতে পারেন:

আমার ১০০ মেশ প্রয়োজন। আপনার মেশিনের ধারণক্ষমতা কত?

শুধুমাত্র মেশ সাইজ থেকে কোনো নির্ভরযোগ্য উত্তর পাওয়া যায় না।

হুবহু একই চালুনির ছিদ্র ব্যবহার করা হলেও দুটি পাউডার সম্পূর্ণ ভিন্নভাবে আচরণ করতে পারে।

একই মেশের হালকা ও আঠালো গুঁড়োর তুলনায় একটি সহজে প্রবাহিত দানাদার পণ্য চালুনির মধ্য দিয়ে অনেক সহজে যেতে পারে।

এইখানেই উপাদানটির নিজস্ব গুরুত্ব রয়েছে।

আপনার স্ক্রিনিং অবস্থা পর্যালোচনা করতে সাহায্য প্রয়োজন?

একটি সাধারণ বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার যথেষ্ট হবে কিনা সে বিষয়ে আপনি নিশ্চিত না হলে, আমাদেরকে উপাদানের নাম, ফিড সাইজ, টার্গেট মেশ, প্রয়োজনীয় ধারণক্ষমতা, বাল্ক ডেনসিটি, আর্দ্রতা এবং বর্তমান স্ক্রিনিং সমস্যা সম্পর্কে জানান।

মেশিন কনফিগারেশন সুপারিশ করার আগে সানইউয়ানতাং প্রথমে আবেদনপত্রটি পর্যালোচনা করতে পারে।

স্ক্রিনের ব্যাস কীভাবে নির্বাচন করা উচিত?

ব্যাস মূলত চালনার জন্য উপলব্ধ ক্ষেত্রফল পরিবর্তন করে, কিন্তু তার মানে এই নয় যে একটি বড় মেশিন স্বয়ংক্রিয়ভাবে আনুপাতিকভাবে বেশি উৎপাদন নিশ্চিত করে।

যখন উপাদানের জালের সংস্পর্শে আসার জন্য অতিরিক্ত সুযোগের প্রয়োজন হয়, তখন বেশি স্ক্রিন এলাকা উপকারী। তবে, প্রকৃত ধারণক্ষমতা এই বিষয়গুলোর উপরও নির্ভর করে যে, উপাদানটি কত দ্রুত ছিদ্রগুলোর মধ্য দিয়ে যায় এবং কার্যকালীন সময়ে স্ক্রিনের কতটা অংশ ব্যবহারযোগ্য থাকে।

এমন একটি মিহি গুঁড়োর কথা ভাবুন যা ধীরে ধীরে জালটিকে আবৃত করে।

ব্যাস বাড়ালে ক্ষেত্রফল বাড়ে, কিন্তু আসল সমস্যা যদি আসঞ্জন বা প্রতিবন্ধকতা হয়, তবে শুধু একটি বড় মেশিন লাগালেই সমস্যার সমাধান নাও হতে পারে। অতিরিক্ত ক্ষেত্রফলও একসময় একইভাবে সীমাবদ্ধ হয়ে যেতে পারে।

সেই প্রয়োগের ক্ষেত্রে, শুধুমাত্র ব্যাসের চেয়ে স্ক্রিন ক্লিনিং বা অ্যাসিস্টেড স্ক্রিনিং বেশি গুরুত্বপূর্ণ হতে পারে।

আমরা সাধারণত ব্যাস মূল্যায়ন করার সময় নিম্নলিখিত বিষয়গুলো বিবেচনা করি:

• প্রয়োজনীয় ক্ষমতা;
• লক্ষ্যমাত্রা কাটার আকার;
• ফিড কণার বিতরণ;
• স্থূল ঘনত্ব;
• উত্তীর্ণ হওয়ার প্রত্যাশিত হার;
• উপাদানের প্রবাহযোগ্যতা;
• ইনস্টলেশনের জন্য উপলব্ধ স্থান।

কঠিন উপকরণের ক্ষেত্রে, শুধুমাত্র ক্যাটালগের ধারণক্ষমতা সারণি থেকে নির্বাচন করার চেয়ে উপকরণ পরীক্ষা আরও বেশি কার্যকর তথ্য প্রদান করতে পারে।

কী কারণে একটি বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিন তার ধারণক্ষমতা হারায়?

একটি মেশিনের আকার সঠিক হলেও, যদি স্ক্রিনের পৃষ্ঠতল খোলা রাখা না যায়, তবে সেটির কার্যকারিতা খারাপ হতে পারে।

সাধারণ কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে জালিতে উপাদান আটকে যাওয়া, ফাঁকে কণা আটকে যাওয়া, অতিরিক্ত ফিড লোডিং, পাউডারের দলা পাকানো এবং স্থির বিদ্যুৎজনিত আসঞ্জন।

এই উপসর্গটিকে প্রায়শই কেবল “কম ক্ষমতা” হিসেবে বর্ণনা করা হয়, কিন্তু মোটরের শক্তি বাড়ানো বা আরও বড় মেশিনে পরিবর্তন করা প্রথম পদক্ষেপ হওয়া উচিত নয়।

প্রথমে স্ক্রিনে কী ঘটছে তা পর্যবেক্ষণ করুন।

যদি জালের একটি বড় অংশ খোলা থাকে এবং উপাদান স্বাভাবিকভাবে প্রবাহিত হয়, তবে স্ক্রিনের ক্ষেত্রফলই প্রকৃতপক্ষে সীমাবদ্ধতার কারণ হতে পারে। যদি খোলা অংশগুলো ক্রমশ বন্ধ হয়ে যায়, তবে সমস্যাটি সম্ভবত উপাদান বা স্ক্রিন পরিষ্কার করার অবস্থার সাথে সম্পর্কিত।

যান্ত্রিক পরিষ্কারক যন্ত্র অনেক সাধারণ কাজে সাহায্য করতে পারে। দীর্ঘস্থায়ী আসঞ্জন বা স্থির আচরণযুক্ত সূক্ষ্ম গুঁড়োর জন্য ভিন্ন পদ্ধতির প্রয়োজন হতে পারে।

কখন আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং আসলে প্রয়োজন?

যখন কোনো সূক্ষ্ম গুঁড়া তার আসঞ্জন, পুঞ্জীভবন বা স্থির বৈদ্যুতিক আধানের মতো বৈশিষ্ট্যের কারণে বারবার জালকে অচল করে দেয়, তখন আল্ট্রাসনিক স্ক্রিনিং বিবেচনা করা উচিত।

প্রতিটি ভালো স্ক্রিনের জন্য এটিকে স্বয়ংক্রিয় আপগ্রেড হিসেবে গণ্য করা উচিত নয়।

সানইউয়ানতাং-এর আলট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিনটি প্রচলিত ভাইব্রেটিং-স্ক্রিন কাঠামোর উপর ভিত্তি করে তৈরি, যেখানে সূক্ষ্ম গুঁড়োর লেগে যাওয়া এবং জাল আটকে যাওয়া কমানোর উদ্দেশ্যে অতিরিক্ত উচ্চ-কম্পাঙ্কের আলট্রাসনিক সহায়তা যুক্ত করা হয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, এর সূক্ষ্ম তামার গুঁড়ো প্রয়োগের ক্ষেত্রে বিশেষভাবে আলট্রাসনিক সহায়তাকে লেগে যাওয়া কমানো এবং অবিচ্ছিন্ন স্ক্রিনিংয়ের স্থিতিশীলতা উন্নত করার একটি উপায় হিসাবে বর্ণনা করা হয়েছে, এটি যে আটকে যাওয়ার প্রতিটি সম্ভাব্য সমস্যা দূর করে দেবে তার নিশ্চয়তা হিসাবে নয়।

এই পার্থক্যটি গুরুত্বপূর্ণ।

যদি একটি সাধারণ বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার ইতিমধ্যেই প্রয়োজনীয় ক্ষমতায় স্থিরভাবে উপাদানটিকে চালনা করে, তবে আল্ট্রাসনিক সরঞ্জাম যুক্ত করা হলে তা কোনো বাস্তব সমস্যার সমাধান না করেই খরচ ও জটিলতা বাড়াতে পারে।

পরীক্ষা বা উৎপাদনে প্রকৃত সূক্ষ্ম-ছাঁকন সমস্যা দেখা গেলে আলট্রাসনিক সহায়তার কথা বিবেচনা করুন।

কখন ইনলাইন সিফটার একটি ভালো বিকল্প?

প্রতিটি উৎপাদন লাইনের জন্য একটি আদর্শ গোলাকার সেপারেটরের মতো অবস্থানকাল এবং একাধিক নির্গমন পথের প্রয়োজন হয় না।

ক্রমাগত প্রাথমিক চালন বা অশুদ্ধি অপসারণের জন্য, বিশেষ করে যেখানে কাঁচামাল সরাসরি যন্ত্রের মধ্য দিয়ে পরবর্তী উৎপাদন পর্যায়ে চলে যায়, সেখানে একটি ইনলাইন সিফটার বেশি উপযুক্ত হতে পারে।

সানইউয়ানতাং-এর ইনলাইন সিফটারটি এই ধরনের কাজের কথা মাথায় রেখে ডিজাইন করা হয়েছে। এর পণ্য কনফিগারেশনে বহু-বিভাজন শ্রেণিবিন্যাসের পরিবর্তে সরাসরি নিঃসরণ, উৎপাদন-লাইন একীকরণ এবং প্রাথমিক চালনার উপর জোর দেওয়া হয়েছে।

যদি এই স্ক্রিনিং পর্যায়টি নিউম্যাটিক কনভেয়িং-এর সাথে সংযুক্ত করা হয়, তবে কনফিগারেশন নির্বাচন করার আগে কনভেয়িং লাইনে সিফটারটি কোথায় স্থাপন করতে হবে তা পর্যালোচনা করুন । একটি রিসিভারের পরে মাধ্যাকর্ষণ-চালিত স্ক্রিনিং থেকে প্রেসার বা ভ্যাকুয়াম লাইনের ভিতরে সরাসরি অপারেশন ভিন্ন।

পার্থক্যটি এভাবে ভাবুন:

যখন পৃথকীকরণ প্রক্রিয়াটির উপর আরও বেশি নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন হয়, তখন একটি আদর্শ বৃত্তাকার বিভাজক উপযোগী।

যখন উৎপাদন প্রবাহ সচল রেখে দ্রুত স্ক্রিন মেটেরিয়াল পরীক্ষা করাই মূল লক্ষ্য হয়, তখন একটি ইনলাইন মেশিন আকর্ষণীয় হয়ে ওঠে।

উভয়ই বৃত্তাকার কম্পনশীল যন্ত্র হতে পারে, কিন্তু তারা ভিন্ন ভিন্ন প্রক্রিয়াগত সমস্যার সমাধান করে।

কখন এর পরিবর্তে একটি টাম্বলার স্ক্রিনার ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করা উচিত?

টাম্বলার স্ক্রিনার হলো আরেকটি যন্ত্র, যাকে সার্কুলার ভাইব্রেটরি সেপারেটরের সাথে সহজেই গুলিয়ে ফেলা যায়, কারণ যন্ত্রটি নিজেই গোলাকার।

স্ক্রিনিং গতি ভিন্ন।

সানুয়ান্তাং তার টাম্বলার সরঞ্জামকে এমন একটি যন্ত্র হিসেবে বর্ণনা করে যা নিম্ন-কম্পাঙ্কের ঘূর্ণন এবং আবর্তন গতি ব্যবহার করে, যা হাতে চালনার অনুকরণ করে এবং এটি সূক্ষ্ম ও অতি-সূক্ষ্ম গুঁড়ার প্রয়োগের জন্য উদ্দিষ্ট। এর মধ্যে এমন সব প্রয়োগও অন্তর্ভুক্ত যেখানে আরও মৃদুভাবে উপাদান পরিচালনা বা বৃহত্তর চালনার প্রয়োজনীয়তা গুরুত্বপূর্ণ।

সুতরাং সিদ্ধান্তটি এমন হওয়া উচিত নয়:

কোন বৃত্তাকার যন্ত্রটি বড়?

এটি হওয়া উচিত:

এই উপাদান এবং প্রযোজনা লক্ষ্যের জন্য কোন স্ক্রিনিং মোশনটি বেশি উপযুক্ত?

প্রচলিত গ্রেডিং বা অশুদ্ধি অপসারণের কাজের জন্য একটি রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিনই যথেষ্ট হতে পারে। তবে, কঠিন ও বিপুল পরিমাণে সূক্ষ্ম শ্রেণিবিন্যাসের ক্ষেত্রে একটি টাম্বলার বা অন্য কোনো স্ক্রিনিং নীতি মূল্যায়ন করা যেতে পারে।

নির্মাণ সামগ্রীও গুরুত্বপূর্ণ

স্ক্রিনিং পারফরম্যান্স সরঞ্জাম নির্বাচনের একটি অংশ মাত্র।

যে অংশগুলো পণ্যের সংস্পর্শে আসে, সেগুলোকে অবশ্যই উপাদান এবং প্রক্রিয়াজাত পরিবেশের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে হবে।

রাসায়নিক চূর্ণের ক্ষেত্রে খাদ্য উপাদানের চেয়ে ভিন্ন উপাদানগত বিবেচনার প্রয়োজন হতে পারে। ঘর্ষণকারী কঠিন পদার্থ, ক্ষয়কারী পণ্য, পরিষ্কার করার পদ্ধতি এবং দূষণ সংক্রান্ত প্রয়োজনীয়তা—এই সবই এর নির্মাণকে প্রভাবিত করতে পারে।

সানইউয়ানটাং-এর স্ট্যান্ডার্ড রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন বর্তমানে স্টেইনলেস স্টিল ৩০৪, স্টেইনলেস স্টিল ৩১৬ এবং কার্বন-স্টিল কনফিগারেশনে পাওয়া যায়, এবং বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য কাস্টমাইজেশনের সুবিধাও রয়েছে।

শুধুমাত্র একটি গ্রেড শুনতে “উচ্চতর” মনে হচ্ছে বলেই স্টেইনলেস স্টিলের গ্রেড বেছে নেবেন না।

সঠিক নির্বাচন নির্ভর করে উপাদান, ক্ষয়ের অবস্থা, পরিষ্কার করার পদ্ধতি এবং প্রযোজ্য উৎপাদনগত প্রয়োজনীয়তার উপর।

সুপারিশ চাওয়ার আগে কী কী তথ্য পাঠানো উচিত?

একটি কার্যকর সরঞ্জাম অনুসন্ধানের মাধ্যমে একজন প্রকৌশলীকে একাধিক সাধারণ প্রশ্নোত্তরের সাহায্য ছাড়াই স্ক্রিনিংয়ের অবস্থা বুঝতে পারা উচিত।

যখনই সম্ভব নিম্নলিখিত তথ্যগুলো প্রস্তুত করুন:

কঠিন গুঁড়ো পদার্থের ক্ষেত্রে উপাদানটির ছবি সহায়ক, কিন্তু একটি প্রতিনিধিত্বমূলক নমুনার মূল্য অনেক বেশি হতে পারে।

সানুয়ান্তাং-এর নিজস্ব প্রয়োগের উদাহরণগুলোও দেখায় কেন এটি গুরুত্বপূর্ণ। খাদ্য গুঁড়া, লবণের গ্রেডিং এবং প্লাস্টিক কণা পৃথকীকরণ সহ অত্যন্ত ভিন্ন ভিন্ন কাজের জন্য বিভিন্ন রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন প্রকল্প কনফিগার করা হয়েছে। মেশিনের কনফিগারেশন কেবল একটি নির্দিষ্ট ধারণক্ষমতার হিসাব অনুসরণ না করে, বরং উপাদান এবং প্রকৃত পৃথকীকরণের লক্ষ্যের সাথে সামঞ্জস্য রেখে পরিবর্তন করা হয়।

বৃত্তাকার কম্পনশীল স্ক্রিনার এবং বিভাজক সম্পর্কে প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

বৃত্তাকার কম্পনশীল স্ক্রিনার এবং সেপারেটর কি একই যন্ত্র?

অনেক শিল্পক্ষেত্রে এই পরিভাষাগুলোর মধ্যে মিল খুঁজে পাওয়া যায় না। একটি গোলাকার কম্পনশীল যন্ত্রকে স্ক্রিনার, সেপারেটর, সিফটার বা রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিন বলা হতে পারে। এদের মধ্যে অধিকতর দরকারি পার্থক্য হলো এর কাজের ধরন—যেমন উপরিভাগের স্তর চেঁছে ফেলা, শ্রেণিবিভাগ, অপদ্রব্য অপসারণ বা তরল-কঠিন পরিস্রাবণ—এবং সেই প্রক্রিয়ার জন্য প্রয়োজনীয় গঠনবিন্যাস।

একটি বৃত্তাকার কম্পনশীল স্ক্রিনার কি তরল প্রক্রিয়াজাত করতে পারে?

হ্যাঁ, নির্দিষ্ট কিছু বৃত্তাকার ভাইব্রেটিং স্ক্রিন ভেজা স্ক্রিনিং বা তরল-কঠিন পরিস্রাবণের জন্য কনফিগার করা যেতে পারে। তবে, মেশিন নির্বাচন করার আগে প্রয়োজনীয় স্ক্রিন ওপেনিং, স্লারির ঘনত্ব, সান্দ্রতা, কঠিন পদার্থের পরিমাণ এবং কাঙ্ক্ষিত পরিস্রাবণের ফলাফল নিশ্চিত করা উচিত। শুকনো পাউডার ধারণক্ষমতার ডেটা সরাসরি স্লারির ক্ষেত্রে প্রয়োগ করা উচিত নয়।

সূক্ষ্ম জালির মানে কি সবসময় কম ধারণক্ষমতা?

স্বয়ংক্রিয়ভাবে না হলেও, সূক্ষ্মতর ছিদ্র সাধারণত বস্তু পারাপারকে আরও কঠিন করে তোলে। প্রকৃত ধারণক্ষমতা কণার আকার বন্টন, কত শতাংশ বস্তু পার হচ্ছে, স্থূল ঘনত্ব, আর্দ্রতা, কণার আকৃতি, ফিড রেট এবং মেশ ব্লাইন্ডিং-এর উপরও নির্ভর করে। তাই একই মেশে চালিত দুটি উপাদানের ব্যবহারিক থ্রুপুট খুব ভিন্ন হতে পারে।

স্ক্রিনের ব্যাস বড় হলে কি ধারণক্ষমতা সবসময় বাড়ে?

বৃহত্তর ব্যাস বেশি চালনী ক্ষেত্র প্রদান করে, যা ক্ষমতা বাড়াতে সাহায্য করতে পারে, কিন্তু এটি সব সীমাবদ্ধতার সমাধান করে না। যদি জালটি আঠালো, জমাট বাঁধা বা স্থির বৈদ্যুতিক গুঁড়ো দ্বারা আটকে যায়, তবে শুধুমাত্র ব্যাস বাড়ালেও সমস্যার সমাধান নাও হতে পারে। প্রথমে উপাদানের আচরণ এবং চালনীর ভার পরীক্ষা করা উচিত।

কখন আমার আল্ট্রাসনিক ভাইব্রেটিং স্ক্রিন ব্যবহার করা উচিত?

যখন সূক্ষ্ম গুঁড়া আসঞ্জন, জমাট বাঁধা বা স্থির-বিদ্যুৎজনিত আচরণের কারণে বারবার জালকে বন্ধ করে দেয়, তখন আলট্রাসনিক সহায়তার কথা বিবেচনা করুন। যদি একটি সাধারণ ভাইব্রেটিং স্ক্রিন স্থিতিশীলভাবে পরিচালনার মাধ্যমেই লক্ষ্যমাত্রার জালের মাপ ও ধারণক্ষমতায় পৌঁছে যায়, তবে আলট্রাসনিক স্ক্রিনিংয়ের প্রয়োজন নাও হতে পারে। অনিশ্চিত প্রয়োগের ক্ষেত্রে উপাদান পরীক্ষা উপকারী।

একটি বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার নির্বাচন করার জন্য কী কী প্যারামিটার প্রয়োজন?

ন্যূনতমপক্ষে, উপাদানের নাম, ফিড কণার আকার, লক্ষ্যমাত্রা মেশ বা কাটার আকার, প্রয়োজনীয় ধারণক্ষমতা, বাল্ক ডেনসিটি, আর্দ্রতা এবং চূড়ান্ত ভগ্নাংশের সংখ্যা উল্লেখ করুন। এছাড়াও, কম ধারণক্ষমতা, মেশ ব্লকেজ, দুর্বল শ্রেণিবিন্যাস বা অতিরিক্ত পণ্য ক্ষতির মতো বিদ্যমান কোনো সমস্যা থাকলে তা ব্যাখ্যা করুন।

সঠিক বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার বাছাই করার বিষয়টি এর উপাদান দিয়েই শুরু হয়।

বৃত্তাকার ভাইব্রেটরি স্ক্রিনার এবং সেপারেটর অনেক ধরনের স্ক্রিনিংয়ের কাজ করতে পারে, কিন্তু এর সঠিক কনফিগারেশন কোনো একটি মেশ নম্বর বা ক্যাটালগ ধারণক্ষমতা দ্বারা নির্ধারিত হয় না।

প্রথমে কী আলাদা করতে হবে তা নির্ধারণ করুন। তারপর উপাদানের অবস্থা, প্রয়োজনীয় কাটার আকার, উৎপাদন ক্ষমতা এবং ভগ্নাংশের সংখ্যা নিশ্চিত করুন। যদি উপাদানটি সহজে চালুনির মাধ্যমে খোলা যায়, তবে একটি সাধারণ রোটারি ভাইব্রেটিং স্ক্রিনই যথেষ্ট হতে পারে। ক্রমাগত সূক্ষ্ম-জালের বাধার কারণে আল্ট্রাসনিক সহায়তার প্রয়োজন হতে পারে, অন্যদিকে অবিরাম পরীক্ষামূলক চালন বা কঠিন সূক্ষ্ম শ্রেণিবিন্যাসের জন্য অন্য ধরনের মেশিনের প্রয়োজন হতে পারে।

আপনার স্ক্রিনিংয়ের প্রয়োজনীয়তা পাঠান

আপনি যদি একটি নতুন স্ক্রিনিং প্রকল্প প্রস্তুত করে থাকেন, তাহলে সানইউয়ানতাং-কে পাঠান:

• উপাদানের নাম
• ফিড কণা আকার
• লক্ষ্য জাল বা কাটার আকার
• প্রয়োজনীয় ক্ষমতা
• বাল্ক ঘনত্ব
• তরল পদার্থ
• ভগ্নাংশের সংখ্যা
• বর্তমান স্ক্রিনিং সমস্যা
• ছবি বা ভিডিও, যদি পাওয়া যায়

কঠিন উপকরণের ক্ষেত্রে, বাছাই মূল্যায়নের জন্য আপনি একটি নমুনাও সরবরাহ করতে পারেন।

উদ্দেশ্য সবচেয়ে জটিল যন্ত্রটি বেছে নেওয়া নয়। বরং এমন একটি স্ক্রিনিং কনফিগারেশন শনাক্ত করা, যা আপনার প্রকৃত উৎপাদন পরিস্থিতিতে প্রয়োজনীয় পৃথকীকরণ অর্জন করতে পারে।